XX市引水工程
（合同编号：XXXX-YSGC-SG）
管道施工方案
批准：
审核：
编制：
XXX水利工程局
20xx年 x月 x 日
目 录
一、工程概况 1
二、 编制目的 1
三、 编制依据 1
四、 工程地质及地下水位情况 1
（一）工程地质条件 1
（二）地下水位条件 2
五、 施工进度计划 2
施工总进度计划表 3
六、 施工准备 4
七、 施工方案 5
（一） 土方开挖 5
（二） 粗砂垫层 7
（三） 管道安装施工 7
（四） 混凝土施工 23
（五） 土方回填 31
（六） 道路工程 34
八、 质量控制 37
（一） 控制要点 37
（二） 质量保证措施 37
九、 安全保证措施 38
十、 管道冬季安装保护措施 38
一、工程概况
XXX引水工程取水量为4000万m3/a，全线共布置管道共计80Km,布置穿河（渠）建筑物16处，穿公路建筑物120处，穿越铁路建筑物1处，其中布置倒虹吸14处，顶管10处，其余均采用明挖。新建输水管首转水池一座，新建水库输水加压泵站一座，集水池一座。全线共布置各类阀井120处，包括流量计阀井、空气阀、排空阀井等各类阀井。新建各类镇墩共计90座。新建给水水厂一座，一期设计规模5万t/d，二期设计规模10万t/d。
二、编制目的
本工程为线性工程，线路总长约35km，涉及XX市,XX县。为更好的指导引水工程埋管段TPEP管道、DIP管道、镇墩、阀井、转水池的施工，以保质量、保安全为指导思想，确保工程施工质量，特编制该施工方案。
三、编制依据
⑴《水利工程建设标准强制性条文》（2020版）；
⑵《水利水电工程施工质量检验与评定标准》SL176-2007 ；
⑶《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）；
⑷《水工混凝土施工规范》（SL677-2014）；
⑸《管质管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）；
⑹《土工试验规程》（SL237-2014）；
⑺《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2017）；
⑻XXX引水工程设计施工图纸及地质报告；
⑼XXX引水工程施工组织设计。
四、工程地质及地下水位情况
（一）工程地质条件
⑴ 地形地貌
本工程涉及XXX,XXX两县，线路总长度约40km(双管平行段不重复计算)。线路所经场区地貌可分为岗地和冲洪积倾斜平原两种类型。
⑵ 地层岩性
按河南省地层分区，工程区属华北地层区-豫西分区的渑池-确山小区。工程地质测绘及钻探成果表明，场区勘探深度范围内揭露地层主要为第四系全新统冲积层、上更新统冲洪积层、中更新统冲洪积层、新近系软岩和中元古界安山玢岩。地层岩性主要为重粉质壤土、细砂、粗砂、砾砂、卵石、粘土岩、砂岩和安山玢岩。依据其岩性、时代及物理力学特性，划分为9个主层、7个亚层共16个岩土体单元，分别为人工堆积层（Qs）、第四系全新统上段（Q4al）、 第四系全新统下段（Q3alp）、④ 第四系中更新统（Q2alp）、新近系洛阳组（N1L）、中元古界（Pt2）。
（二）地下水位条件
管线开挖深度范围内地下水类型主要为第四系松散层孔隙潜水，局部为新近系碎屑岩孔隙、裂隙潜水。地下水位与管底板对比结果表明，地下水位高于管底有两段，其中桩号K0 950～K2 300段水位高于管底2.2m左右，含水层为卵石和粘土岩；桩号Y0 000～Y0 480段水位高于管底2.54～5.0m，含水层为卵石，该段位于电站尾水渠附近，地下、地表水补给丰富；桩号H8 910～H16 848.36段地下水位位于管底附近。
考虑地下水动态变化问题，根据施工期地下水埋深情况采取降排水措施。施工前需复测地下水位，并采取相应的排水措施。
为了保证干燥条件施工及开挖边坡临时安全，根据实际地下水情况，按工程区段分别采取明排方式降水等措施。
场区开挖深度范围内大部分为粘性土，受大气降水补给，上部存在少量上层滞水，施工过程中如遇到，应及时排水疏干。
五、施工进度计划
针对本工程特点，结合我单位多年来在同类或类似工程中的施工实践，本着实事求是的科学态度和忠实业主、服务业主的宗旨，编制埋管段管道安装工程施工进度计划。
计划20XX年X月X日开工，配置挖掘机、装载机、自卸汽车、推土机、汽车起重机、振动碾等生产机械设备，根据测量放线后的标识线及施工需要进行表层清理、腐殖土开挖、下层土方开挖，TPEP管道安装、DIP管道安装，镇墩阀井钢筋制安、砼浇筑，土方回填压实等工作，计划完成时间为2020年XX月XX日。
施工总进度计划表
序号
关键控制性节点项目
计划开工日期
计划完工日期
备注
壹
XXX引水工程管道部分
2019年9月10日
2020年12月31日
一
XXX单线段（桩号K0 000～K12 184)
2019年9月10日
2020年10月20日
1
土方开挖
2019年9月10日
2020年8月28日
2
粗砂垫层
2019年9月12日
2020年9月1日
3
TPEP管管道铺设
2019年9月21日
2020年9月15日
4
阀井、镇墩、中转水池施工
2019年9月26日
2020年10月5日
5
土方碾压回填
2019年9月25日
2020年10月15日
6
机电设备及安装工程
2019年12月1日
2020年10月20日
二
XXX单线段(桩号Y0 000～Y5 285)
2019年10月7日
2020年5月11日
1
土方开挖
2019年10月7日
2020年3月31日
2
粗砂垫层
2019年10月11日
2020年4月5日
3
TPEP管管道铺设
2019年10月21日
2020年4月9日
4
阀井、镇墩施工
2019年11月1日
2020年4月20日
5
机电设备及安装工程
2019年12月1日
2020年4月25日
6
土方碾压回填
2019年11月1日
2020年5月11日
三
XXX镇双管平行段（桩号H0 000-H7 635)
2019年10月7日
2020年10月15日
1
土方开挖
2019年10月7日
2020年9月11日
2
粗砂垫层
2019年10月10日
2020年9月12日
3
DIP管管道铺设
2019年10月16日
2020年9月21日
4
阀件、镇墩施工
2019年11月1日
2020年9月28日
5
机电设备及安装工程
2019年12月1日
2020年10月5日
6
土方碾压回填
2019年10月25日
2020年10月15日
四
XX市境内双管平行段1(桩号H13 060-H16 766)
2019年10月8日
2020年8月3日
1
土方开挖
2019年10月8日
2020年3月25日
2
粗砂垫层
2019年10月12日
2020年3月31日
3
DIP管管道铺设
2019年10月16日
2020年4月6日
4
镇墩、阀井施工
2019年11月1日
2020年4月10日
5
机电设备及安装工程
2019年11月16日
2020年4月20日
6
土方碾压回填
2019年10月25日
2020年8月3日
五
XXX境内双管平行段2(桩号H7 635-H13 060)
2019年12月20日
2020年10月31日
1
土方开挖
2019年12月20日
2020年8月20日
2
粗砂垫层
2019年12月26日
2020年8月25日
3
DIP管管道铺设
2020年1月1日
2020年8月31日
4
镇墩、阀井施工
2020年2月1日
2020年9月10日
5
机电设备及安装工程
2020年5月1日
2020年10月15日
6
土方碾压回填
2020年4月15日
2020年10月31日
六、施工准备
根据输水线路区段划分为XXX输水线路单线段（以下简称工程1段）、XX水库输水线路单线段（以下简称工程2段）、XX镇双线平行段（以下简称工程3段）、XX市双线平行1段（以下简称工程4段）、XX市双线平行2段（以下简称工程5段）、和XX水厂串联输水段（以下简称工程6段）6个。
各施工段统筹安排总体布置、土石方挖填平衡、施工进度，均衡施工强度、建筑材料供应、劳动力和施工机械设备配置等。
⑴人员配置
管理人员6人，技术人员18人，机械操作人员40人，混凝土工30人，模板工30人，安装工30人，普工50人。
⑵机械设备配置
序号
机械名称
型号
数量
备注
1
挖掘机
1m3
8台
2
自卸汽车
15t
10台
3
装载机
ZL50
5台
4
推土机
74kw
5台
5
振动碾
6t
5辆
6
汽车式起重机
25t
5台
7
五菱宏光、途胜等
小型车
6辆
交通工具
8
手板葫芦
6t
20套
9
手动试压泵
2mpa
10台
10
水准仪
G32-32x
10台
11
全站仪
ZTS602
2台
12
GPS
R6P
4台
⑶材料配置
根据制定的施工进度计划，工程技术部协同物资机械部合理编制粗砂垫层、商品砼浇筑、管道供应等施工材料的季、月、旬需求计划，由物资机械部负责物资供应计划的落实。材料物资供应进场计划相比物资需求计划提前5-10日。
物机部采购人员根据材料采购计划及时与生产商、供应商签订生产、供货合同，严格按设计规格和质量标准订货，严格执行合同管理，确保工程设备、材料供应不影响施工进度。
七、施工方案
（一）土方开挖
土方开挖区域包括：埋管段、镇墩、阀井、中转水池等。
1、主要工程量
主要工程量：管沟土方开挖约64.6万m³、表土开挖约27.2万m³及其他开挖工程等。
2、开挖程序
开挖程序：原始断面测绘→测量放线→清基清淤→土石方开挖→施工排水→保护层开挖→基础整平→基础验收。
3、开挖方法
⑴土方开挖前首先进行测量放样，标识出开挖范围和位置，并进一步核实施工区内地表及地下管线，提前确定地下管线的具体位置，以便施工时注意保护，并通知相关单位。然后采用人工将开挖区域内的有碍物清理干净，清理范围延伸至开挖线外侧至少2m的距离。
⑵根据施工图纸和监理工程师的要求，土方开挖时按开挖线进行施工，对可能引起的滑坡和崩塌体及时采取有效的预防性保护措施，在已有建筑物附近进行开挖时，采取必要的措施确保建筑物的稳定和安全。开挖宜自上而下开挖，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时做成一定的坡度，以利排水，开挖过程中避免影响边坡稳定范围形成积水。
⑶管沟开挖采用1.0m³反铲挖掘机开挖、74KW推土机推运为主，人工配合为辅，分层、分段进行开挖。管沟及沿线的临时施工道路，穿过需要复耕地区时，地表向下50cm为复耕土，本部分土方开挖剥离后，堆放时应与下部土方分开单独堆放，以便后期回填利用。两处堆土部位之间设置50cm宽隔离带，复耕土应堆放至靠近征地边线一侧约50cm，土方堆放时不得覆盖测量控制点和高程点等。
⑷依据设计图纸给定开挖断面进行开挖，底部两侧设排水沟，开挖边坡设计坡度1:1.25，开挖深度大于6m时设一级马道，马道宽2m。沟槽开挖过程中，为确保堆土安全，堆土距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不应超过2.5～3.0m，并用防尘网进行覆盖。必要时，在管沟开口处设置高30cm，宽20cm土坎，防止雨水流入管沟，对基坑造成破坏。堆置时间超过半年的，需在临时堆土周边设置排水沟。管沟按设计要求开挖完成后，应及时进行验收并进行管道安装、验收及回填。
⑸镇墩、阀井、中转水池等建筑物开挖，土方量开挖较大，且临边堆放无法满足现场施工需要，部分土方开挖量需要外运时，采用1.0m³反铲挖掘机开挖装车、15t自卸汽车运输至建设单位指定的临时堆土场存放，74kw推土机推平；后期再采用1.0m³反铲挖掘机开挖装车、15t自卸汽车运输至回填部位。
⑹为避免原状土被破坏，临近设计开挖面预留30cm保护层，基面保护层采用人工开挖，在基础施工前突击挖除，1.0m³反铲挖掘机集渣并清理。开挖的土料人工拢堆，用1.0m³反铲挖掘机配合ZL50装载机就近堆放在沿管线临时堆土区。对于量小且分散的基础开沙、涌泥，无法继续施工时，改变原有施工方案，并报经监理工程师批准。
⑺开挖范围内如有软土、淤泥、富有机物土、腐蚀土等，先将上述不良地质情况的现场记录及处理措施报监理工程师批准，按监理工程师指示，用挖掘机全部挖除，装车运走，换填与地基土质类似的土料回填、夯实，压实标准同设计地基土。如地基土仍不能满足，按设计方案进行处理。
4、开挖质量检查和验收
⑴土方开挖前的质量检查和验收
土方开挖前，会同监理工程师进行原地形测量剖面的复核检查，按施工图纸所示的工程建筑物开挖尺寸进行开挖剖面测量放样成果的检查。
⑵土方开挖完成后的质量检查和验收
土方开挖完成后，会同监理工程师进行以下各部位的质量检查和验收。按施工图纸要求检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度，并按规定提交验收资料。
（二）粗砂垫层
粗砂垫层施工区域仅为埋管部分。中粗砂采用15t～20t自卸汽车运至作业点。铺料采用1.0m³反铲挖掘机装料配合人工分层摊铺，根据碾压试验成果分层摊铺碾压，直至130°外包管道的设计高程。
砂垫层采用机械铺料，人工配合摊铺整平。砂料摊铺时，沿管沟方向，每50米设置1个高程控制点。对铺设高度用水准仪进行控制。铺设时预留3-5cm的虚铺高度。摊铺整平后用小型振动碾进行碾压。第一遍静压不振动，然后先慢后快，由弱振至强振。压路机行驶速率不超过2km/h，纵向进退错距法碾压。前后相邻两段纵向重叠不小于1m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
其中埋管部分中粗砂回填时，管底以上部分碾压需管线两边同时进行，机械碾压不到的地方采用人工夯实。压实过程中不得造成管线位移和管道损伤。
粗砂垫层压实后，要按照相关规定取样送检。砂的质量要求相对密度不小于0.7；相对密度检测按照《土工试验规程·相对密度试验》（SL237-010-1999）规定执行。粗砂垫层施工要严格做好四度，即铺料厚度、宽度、平整度、相对密度控制到位。
（三）管道安装施工
1、TPEP管安装施工
1.1施工布置
根据管线沟槽开挖断面、现场施工条件以及施工作业顺序，利用沿线施工道路作为运输道路，并做好道路的维护。在安装现场设置临时吊装区，吊装区的位置不影响沟槽边坡的稳定。
管材采用货车运至现场，堆放于沿线管材堆放场。根据管道重量及起重设备的安全起吊距离，安装时，拟选用25t汽车吊提升就位，平稳的放入管沟内。
1.2安装工艺流程
安装工艺流程为：管道运输至现场→管道交接验收→管道吊入沟槽→清理管膛、坡口→管道对口找正→检查调整中线、高程→接缝焊接→探伤试验→接口防腐处理。
1.3交接与验收
本工程的管材由建设单位采购供货，运至现场后由我方和监理进行落地检查、交验，并将逐根检查验收管材是否符合设计要求，做好详细检查验收记录，到达现场的TPEP管应有合格标志，并附有出场证明书，凡标志不清、技术条件不明、技术指标不符合标准规定或设计要求的管材将被拒收。
在管子运至施工现场时，应对管子做以下质量检查，并做好检查记录：
（1）管径、长度、制管日期、工压等级和允许覆土深度及合格的标记，并与出场证明书逐项核对。
（2）管子表面质量：包括有无裂缝、气泡、剥落、浮渣、碰损，端面倾斜度，接口椭圆度，管身外防腐是否符合要求。管道的椭圆度不应超过0.01D(D为管外径)，并不得超过10mm；在管节的安装端不得超过0.005D。厚在5mm以上的钢管，其端部应开30°～40°的坡口。
对接管节的管端间隙，应按下表的规定尺寸:
管壁厚度(mm)
3～5
5～9
˃9
间隙尺寸(m)
1.0～1.5
1.5～2.5
2.5～3.0
1.4场内运输及保管存放
（1）在管道进场复检合格后开始吊装运管。装卸管道的支架用木块做垫衬，管架两侧设置好防滚动设施。为确保在装卸过程中不损伤管道，吊装时使用专用的起吊工具（柔性材料），吊管时在管口两侧用橡胶垫衬垫，做到专人专责，轻吊轻放。吊装过程中严禁摔、撞、磕、碰，损坏钢管的防腐层。吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕、破损或失圆的冲击载荷。在吊装过程中，管子与吊绳的夹角不宜小于30°，以免产生过大横向拉力损坏管体。
（2）根据使用安装顺序摆放管道。吊装时应有专职安全员在现场进行指挥，避免造成人员伤亡事件。施工允许时，可将管道直接吊入沟槽中。如摆放不下，可根据现场情况，将管件整齐摆放至管沟边缘，距离管沟口预留不小于50cm的安全距离，并在两边设置防侧滑装置。管道摆放高度不超过3m。
（3）管子运到现场堆放在平整过的地面上，靠近村镇、路口堆放时，设置安全警示牌。
1.5主要施工工艺
⑴测量控制
①方向、坡度控制
管道安装的方向和坡度偏差应满足以下要求：每节管道安装时，在水平方向的偏差不应大于20mm；每节管道安装时，在竖直方向的偏差不应大于±20mm。
②长度控制与调整
管道的实际安装位置应同管道安装设计图纸一致，施工过程中严格控制管线转折曲线段的起止点位置偏差。管道同建筑物交叉点以及管线闭合点的偏差应符合设计要求。
管道安装前，要根据管道制造商的产品图纸和实物进行对照，充分了解其公称长度、设计安装正负偏差等尺寸关系。充分考虑安装过程中发生的偏差，当出现较大系统偏差时，应掌握好调整时机，以保证管线符合设计要求。
⑵安装
①管节就位与偏差控制
管沟验收合格后方可吊管入槽。管道入槽前，应逐根检查管材有无损坏现象。如有损坏，应对损坏部位修补合格后方可使用。接口应清理干净，如有飞边毛刺应预处理，同时清除管内杂物。
下管时，在管沟作业面的下方不得有人停留，应使管道一次大体就位，避免在管沟内多次搬运、移动管道。管道入沟后，应保证在悬吊状态下移动和对接。不得使管道在沟底拖拉和牵引，更不得使用挖掘机移动管道。
②焊接
焊接吊运前，将管端保护器取下，将管端压敏胶带去掉，检查内外焊接预留修补处锈蚀程度，达不到防腐要求时，预先处理，减少内壁焊接后处理的工作量。
管道的焊接按照《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103）中的要求进行焊接加工。
管道焊口采用V型焊接接口进行焊接连接，焊接按照下图所示，依次按照V型焊口根部焊接，填充焊接，罩面焊接的顺序进行焊接。内衬不锈钢管道焊接连接，V型口根焊采用不锈钢焊丝进行打底焊接，然后采用电弧焊进行碳钢填充焊和罩面焊接。
在焊接上，填缝金属的组织应成颗粒状，外表呈整齐鱼鳞状，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
管径＜D800时，采用内衬不锈钢焊接，按照CECS205:2006《给水内衬不锈钢复合钢管管道工程技术规程》中6.5焊接连接的要求进行焊接。管壁超过6mm时，电焊不得少于两层，在焊接一层以前，必须清除上一层的焊渣和碎屑。与阀门等设备连接的法兰应与其工作压力，开孔尺寸完全一致，法兰盘上螺栓孔中心位置的偏差为孔径的5％。
钢管焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基本技术要求，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-2011)的规定。施焊必须要由取得施焊合格证的焊工施工。焊接检查应包括焊接前检查、焊接中间检查、焊接后检查。
③焊前准备
I、工具
角磨机、磨光片、焊机、免充氩不锈钢焊丝、碳钢焊条、氩气、氩气表等。
Ⅱ、管道对口前，首先用角磨机将焊接的坡口面及内外管壁10～15mm范围内的泥土、油脂、污垢、铁锈等脏物清除干净，除锈等级为St3级，以免影响焊接质量。连接氩气，注意检查气体是否泄漏，调整气压打开焊接，调整焊接电流。
④焊接过程
先焊复合层，后焊基层，流程为：对口-点固焊接-复合层焊接-填充层焊接-盖面层焊接。
对口：管子组对时，期内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，对口间隙3mm。
点固焊接：点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固长度控制在1.5～2cm，点固间距控制在20cm左右，防止在焊接过程中焊点开裂。
复合层焊接：焊接前将点固焊两端部位进行打磨，清理焊渣；选择一点依次连续焊接。焊接过程中要注意控制焊接速度，有风的地方,务必采取挡风的措施。
填充层焊接：焊接前将打底层焊接面用角磨机进行打磨，清除焊渣，焊渣清除要彻底；选用普通碳素钢焊条依次连续焊接。焊接前要调整焊接电流，实验性焊接合适后再对管道依次焊接。
盖面层焊接：焊接前将填充层焊接面进行打磨，清除焊渣，焊渣清除要彻底。盖面焊缝必须有0.5～2mm的余高，且不能存在咬边和焊不透等缺陷，收弧弧坑必须填满，不得出现凹坑。（碳钢焊条建议选用J427及以上牌号焊条）
⑤检验：用角磨机将盖面层焊接面进行打磨，清除焊缝焊渣及焊缝边缘的飞溅物，保证后续防腐作业能够正常顺利进行。
管道的焊接按照SY/T4103《钢质管道焊接及验收》中的要求进行焊接射线探伤，
同时焊缝外观检查应符合下列规定：
A.焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣。
B.焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2mm，局部不得超过3mm，余高超过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。
C.焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5～2mm。
D.咬边的最大尺寸应符合下表中的规定
咬边的最大尺寸
深度
长度
˃0.8mm或˃12.5%管壁厚，取二者中的较小值
任何长度均不合格
˃6%～12.5%的管壁厚或˃0.4mm，
取二者中的较小值
在焊缝任何300mm连续长度上不超过50mm或焊缝长度的1/6，取二者中的较小值
≦0.4mm或≦6%的管壁厚，取二者中的较小值
任何长度均为合格
E.电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。
F.内衬不锈钢焊接，用角磨机将盖面层焊接面进行打磨，清除焊缝焊渣及焊缝边缘的飞溅物，保证后续防腐作业能够正常顺利进行。
⑥外补口
外补口的施工应符合GB/T23257-2009《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》中的规定要求。
Ⅰ、连接部位前处理
A.采用角磨机清理掉管道连接处裸露钢管的毛刺、焊渣、焊瘤、锈迹、残留涂层、油泥等，务必清理干净，做到表面光洁，且达到st3级。
B.将连接处两侧的坡口进行打毛处理，每侧聚乙烯层打毛的宽度控制在10～15cm（含坡口），涂层打毛时不得破坏涂层使之露出底材。
C.用毛刷将清理下来的碎屑清理掉，务必清理干净，否则将影响修补层的结合力。
D.修补区若受潮或有水分，必须先采取措施干燥后，再进行前处理。
E.前处理至刷底漆时间间隔不得超过30min，间隔期间若前处理的部位受到二次污染，必须重新进行前处理。
Ⅱ、刷底漆
A.按照底漆的使用说明，将双组分及稀料按比例混合，搅拌均匀。
B.用毛刷蘸上底漆，在管道连接的裸露处进行刷涂。刷涂厚度以刚好遮住底材为宜，一般厚度在120～150um，不准露出底材，也不准超过厚度。
C.坡口处露出的环氧涂层要刷涂底漆，但聚乙烯层不得刷涂底漆。
D.待底漆表干后，便可进行缠绕热收缩套。若底漆表干较慢，可采用电热灯泡照射加速表干，不可用火烤等方式加速表干，否則破坏漆膜影响结合力。E.建议焊接后即进行外修补，利用焊接的余热，即可保证前处理在露点以上，又可加速底漆表干，但要在焊接处温度降至80度以下再进行施工。F.刷完底漆，将毛刷用稀料清洗干净，准备下次使用。Ⅲ、缠绕热收缩套
A.漆膜表干后应立即进行缠绕热收缩套，间隔时间不得超过10min。
B.热收缩套的宽度，应确保缠绕后能完全盖住两侧打毛的部位。一般来说控制厚度大于钢管裸露部分宽度 两侧打毛的宽度5～10cm。
C.去除热收缩套上的薄膜或牛皮纸，将热收缩套一端10～15cm长度内的热熔胶面(如下图示），用烘烤枪的火焰加热，确保边角都得到均匀加热。
热收缩套烘烤示意图
E.待热熔胶发软、变亮即停止加热，然后迅速将融化的热熔胶一面按压在连接处，热收缩套要完全盖住两侧打毛区域，并用辊轮从中线向两侧辊压，赶走粘接处的气泡，使之固定。加热时要防止过度加热，否则会破坏热熔胶层，影响附若力。
热收缩套缠绕示意图
F.将热收缩套沿管道周向包卷缠绕，缠绕时务必要拉紧，并保持热收缩套的中线与管道连接缝隙平行。然后将热收缩套的另一端的热熔胶层10～15cm烤软、发亮，然后迅速与前端粘贴接在一起，搭接长度要求超过8cm。
热收缩套另一端烘烤示意图
G.将固定片热熔胶加热熔融后，搭接在热收缩套外重叠搭接的合缝处，并用辊轮辊压使之固定。
图五 固定片安装示意图
Ⅳ、热收缩套加热收缩
A.待固定片冷却后，即可加热其他部位。
B.加热时，先从热收缩中线位置周向进行加热，使中线部位首先收缩，然后从中线向两端分别均匀移动加热，使热收缩套从中线向两侧均匀收缩，并用辊轮辊压赶走气泡。
图六 收缩示意图
C.加热至距边缘5cm处时，将火焰调小，从侧面向内层加热胶面，至胶熔融后，再加热热收缩套，直至边缘有胶均匀溢出。同时趁热进行辊压，排除气泡。
D.加热时禁止对热收缩套某一点长时间加热，防止碳化影响性能，应来回移动均匀加热。
Ⅴ、质量要求
A.热收缩套表面应光滑、无褶皱、无气泡，表面无烧焦碳化现象。
B.热收缩套与环向焊缝、原坡口防腐层贴合紧密，无缝隙。
C.热收缩套与PE涂层搭接不低于10cm，热收缩套周向搭接不低于8cm。
D.冷却后，在热收缩套两边缘应有热熔胶均匀溢出。
⑶注意事项
当雨天、雪天、风沙天、风力达到5级以上、相对湿度大于85%等情况下，若无防护措施，不得进行焊接、补口施工。
⑷清扫和消毒
施工过程中，应重视对管道的保护，包括保持管道清洁，特别是接头处的清洁。在施工将要完成前，应当进行一次系统检查，防止施工工器具和工程、生活垃圾等遗留在管道内。完成检查后，应对管道进行一次系统消毒，结合净水压试验进行管道清洗。
⑸雨季施工
雨季施工应采取以下措施：合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道连通的管口应临时封堵，已安装的管道验收后应及时回填；做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施。
⑹质量验收标准
质量验收标准按《给水排水管道工程施工与验收规范》(GB50268-2008)相关规定执行。
2、 DIP管安装施工
2.1施工布置
根据管线沟槽开挖断面、现场施工条件以及施工作业顺序，利用沿线施工道路作为运输道路，并做好道路的维护。在安装现场设置临时吊装区，吊装区的位置不影响沟槽边坡的稳定。
管材采用货车运至现场，堆放于沿线管材堆放场。根据管道重量及起重设备的安全起吊距离，安装时，拟选用25t汽车吊提升就位，平稳的放入管沟内。
2.2安装工艺流程
球墨铸铁管安装方向宜沿插口向承口方向安装。
安装工艺流程为：管道运输至现场→管道交接验收→下管（排管）→清理管口→清理胶圈→上胶圈→在插口外表和胶圈上刷润滑剂→安装→检查。
2.3交接与验收
本工程的管材由业主采购供货，运至现场后由我方和监理进行落地检查、交验，并将逐根检查验收管材是否符合设计要求，做好详细检查验收记录，到达现场的DIP管应有合格标志，并附有出场证明书，凡标志不清、技术条件不明、技术指标不符合标准规定或设计要求的管子将被拒收。
在管子运至施工现场时，应对管子做以下质量检查，并做好检查记录：
（1）管径、长度、制管日期、工压等级和允许覆土深度及合格的标记，并与出场证明书逐项核对。
（2）管材表面质量：管、管件和附件的表面不应有裂纹、重皮、剥落、碰损，承、插口密封工作面不应有连续的轴向沟纹。端面倾斜度，承插口椭圆度，管身外防腐是否符合要求。
管道的壁厚等级采用K9级，有效长度均为6米。三通、四通、弯管等管件的压力等级采用PN1.0，其允许工作压力应满足管线设计压力的要求。所有法兰管件和带法兰的管件，如双承单支三通、盘插以及盘承，其允许压力取决于法兰的PN值，PN值应满足管线设计压力的要求。管应平直，其最大偏差为长度的0.125％。
2.4场内运输及保管存放
（1）在管道进场复检合格后开始吊装运管。装卸管道的支架用木块做垫衬，管架两侧设置好防滚动设施。为确保在装卸过程中不损伤管道，吊装时使用专用的起吊工具（柔性材料），吊管时在管口两侧用橡胶垫衬垫，做到专人专责，轻吊轻放。吊装过程中严禁摔、撞、磕、碰，损坏钢管的防腐层。吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕、破损或失圆的冲击载荷。在吊装过程中，管子与吊绳的夹角不宜小于30°，以免产生过大横向拉力损坏管体。
（2）根据使用安装顺序摆放管道。吊装时应有专职安全员在现场进行指挥，避免造成人员伤亡事件。施工允许时，可将管道直接吊入沟槽中。如摆放不下，可根据现场情况，将管件整齐摆放至管沟边缘，距离管沟口预留不小于50cm的安全距离，并在两边设置防侧滑装置。管道摆放高度不超过3m。
（3）管子运到现场堆放在平整过的地面上，靠近村镇、路口堆放时，设置安全警示牌。
（4）橡胶圈储存、运输应符合下列规定：
1、储存的温度宜为-5～30℃，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离不应小于1m，存放过程中，严禁接触明火；
2、不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在一起；
3、在储存、运输中不得长期受挤压。
2.5主要施工工艺
⑴下管
在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。下管时注意承口方向与管道安装方向一致，同时在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道撞口安装为宜。
采用人工配合机械下管法，施工时应避免碰撞造成管件变形。吊装时应有专职安全员在现场进行指挥，避免造成人员伤亡事件。在遇到高空电线时，应先进行高度测算，吊装时保持一定安全距离（垂直方向≥3m,水平方向≥2m）。
⑵承口清理
清刷承口，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散土层及可能污染水质、划破胶圈的附着物，并使用干净的抹布将承口工作面槽内擦洗干净。
⑶清理胶圈、上胶圈
将胶圈上的附着物擦除干净，上胶圈时，把胶圈弯为梅花形或者心字形装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，或用橡皮锤砸实，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀的卡在槽内。胶圈存放注意避光，不要叠合挤压。检验合格后方可安装下一根管道。
⑷清理插口
插口端是圆角并有一定锥度，在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂（不可使用化学润滑剂，以防止化学润滑剂与管材发生化学反应），润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面，在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。
⑸接口安装：采用滑入式安装。
采用倒链（手拉葫芦）拉入法，在已安装稳固的管道上拴住钢丝绳，在带拉入管道承口处放好后背横梁，支立三角架，挂手扳葫芦，在管道水平两侧用钢丝绳和倒链绷紧校正，拉动倒链，与此同时，让人可在承口端左右摇晃管道，直到将插口插入承口全部到位。承口与插口间应留2mm左右的间隙。并保证承口四周外沿至胶圈的距离一致。保证角度≤3°。
管道安装时，钢丝绳等安装工具与管道接触的部位均需垫柔性材料进行防护。
⑹检查
第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。安完第一节管后，使用钢丝绳和手扳葫芦将其锁住，以防脱口。安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确，并检查胶圈是否撞匀。
⑺安装注意事项
①管子需要截短时，插口端加工成坡口形状，隔管必须用球墨铸铁管专用切割机，严禁采用气焊。
②上胶圈之前注意，不能把润滑剂刷在承口内表面，不然会导致接口失败。
③管道现场安装如需切割短管时，应选择标有可切割标志管道进行切割，并且应对切割面进行倒角和防腐处理，防腐应满足出厂同等要求。
④滑入式柔性接口安装前，插口工作面与胶圈工作面应清洁后涂抹润滑剂，润滑剂应满足食品级卫生要求。
⑤柔性接口安装完成后，应采用探尺检测密封圈安装位置，如发现密封圈有位移，应拔出管道重新安装。
⑥管道沿曲线安装时，管道接口的最大允许转角为DN1000管道1°，DN800管道2°。
⑻质量验收标准
质量验收标准按《给水排水管道工程施工与验收规范》(GB50268-2008)相关规定执行。
3、TPEP钢管与DIP管的连接
采用法兰连接，两端分别采用带法兰盘的球墨铸铁管件和带法兰盘的钢管相接。法兰需满足相应防腐要求。
4、管与配件施工
为了避免相邻两种管材接口处发生的附加应力，在连接处应根据两种管材的不同外径，确定管道沟槽底部高程。
管道与配件连接接头保证不包裹在混凝土镇墩或建筑物内。
管道与配件连接应遵守下列规定：
⑴阀门、排气阀等为法兰接口时，配件与其连接端必须采用相应的法兰接口，其法兰螺栓孔位置及直径必须与连接端的法兰一致。其中垫片或垫圈位置必须正确，拧紧时按对称位置相间进行。防止拧紧过程中产生的轴向拉力导致两端管道拉裂或接口拉脱。
⑵连接不同材质的管材采用承插式接口时，配件与其连接端必须采用相应的承插式接口，其承口的内径或插口的外径及密封圈的规格等必须符合连接端承口或插口的要求。
5、现场合拢
由于管道安装采用分段施工，所以会形成现场合拢。在管道施工过程中合理安排安装区段和起始点，尽可能减少现场合拢的数量。安装过程中严格控制合拢处上下游管道安装长度、中心位移偏差，并根据实际偏差情况及时进行调整，以便形成直管对接合拢。现场合拢选择在设有检查人孔或设备安装孔的配件附近，以方便合拢作业时设备和人员进出。
本工程现场合拢形式采用在有伸缩节的阀井位置法兰对接合拢或采用钢管对接双面焊合拢。
当采用钢管对接双面焊合拢时，合拢管均为钢板制作，总长不小于1.2m，分为承口段、插口段和凑合短管段三部分。凑合短管段长度不小于300mm。焊接前双面打坡口；焊缝按一类焊缝质量要求。焊接完成后进行内、外防腐层制作。
合拢施工过程中，在管道内部临时焊一些辅助就位的钢板和吊耳等，就位、焊接完成后及时拆除。
焊缝经检验合格后，按设计规定进行内、外防腐衬砌。管内衬砌和外防腐方法与配件内、外衬砌防腐方法相同。
6、试压消毒
管道安装施工完毕后必须严格按照规范对管道进行水压试验及冲洗消毒。
(1)管道试压前日充分浸泡，水压试验充水浸泡时间为≧24小时。
(2)水压试验长度不宜大于1000米，一个试验段内不能出现两个管材压力级别，水压试验压力符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)表9.2.10之规定，各管段管道试验压力如下表所示：
序号
控制范围
起止桩号
管材
管径（m）
长度（km）
工作内压(Mpa)
设计内压(Mpa)
设计内压(Mpa)
一
Xxx输水线路
1
预图分水口一转水池
K0 000.00～K0 067.00
TPEP
1.0
0.067
0.1
0.9
0.9
2
转水池一变径点
K0 067.00～K5 400.00
TPEP
1.0
5.33
0.2
0.9
0.9
3
变径点一平行点
K5 400.00～K12 116.58
TPEP
0.8
6.716
0.5
1.0
1.0
4
平行点一水厂
H0 000.00～H16 779.22
DIP
0.8
16.779
0.5
1.0
1.0
二
燕山水库输水线路
1
泵站出口一平行点
Y0 000.00～Y5 285.75
TPEP
1.0
5.285
0.4
0.9
0.9
2
平行点一水厂
H0 000.00～H16 779.22
DIP
1.0
16.779
0.4
0.8
0.8
三
铁山水厂输水线路
1
接入点一水厂
T0 0000~71 397,58
DIP
0.8
1.4
0.2
0.4
0.4
(3)管道分段试压合格后应对整条管道进行冲洗消毒。管道第一次冲洗应用清洁水冲洗至出水口水样浊度应小于3NTU，冲洗流速应大于1m/s。
(4)管道第二次冲洗应在第一次冲洗后，用有效氯浓度不低于20mg/l的清洁水浸泡24小时后，再用清洁水进行第二次冲洗至水质化验合格为止。
A.静水压试验实施步骤
a.水源
管道试验充水可根据试验段附近的水源情况，选用河道、水库、地下水或总干渠水源。充水水源水质应经相关部门进行化验，各项指标应满足Ⅰ～Ⅲ类不低于Ⅲ类饮用水标准。
注水口应选择在试验段内的上游高程较高点，利用空气阀进人孔注水不影响充水时管道排气。
b.充水
试验前各项工作准备就结，报请现场试验小组验收，经现场试小组批准后，方可进行管道充水工作。
水源根据现场实际情况确定，优先选用临近村庄或附近的农用生产井作为水源，或采用打井抽水。在既定阀井处安装流量计，通过临时供水管线，控制注水流量，注水流速不大于0.3m/s，以减少余留空气量及水锤压力。
c.充水过程及注意事项:
1)充水前必须打开试验段内所有排气阀，关闭排空阀；
2)充水时，先不安装试压装置，利用管道法兰孔自由注水，待快注满管道时，再安装试压装置，继续注水。
3)充水从低处级慢注入，使管道内的气体自然从管道高点排除。充水流速度小于0.2m/s，应使进入管道的水量与管道的排气量相匹配，避免管道内的气体滞留在管内，导致形成气囊而影响试验效果。
4)管道充满水后，用试压泵向管内注水；充水完成后，关闭注水口及阀门，逐个检查各个阀井及沿线管道是否存在漏水现象。
5)管道注水时应将管段内排气阀前半球阀全部打开排气，如排气阀排气不良，或有漏水现象，应及时通知阀件厂家专业人员进行检查、维修，直到满足要求为止。
6)每个井处安排专人把守，随时开关阀门，确保充水安全。
7)当水源充足时，宜采用全线充水分段打压试验比较安全。
d.管道浸泡
试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间不少于24小时，管道充分浸泡吸水至全部饱和，以使混凝土管和水泥砂浆之间的细微裂缝充分愈合。
e.升压试验
1)试验压力按前述规定选择确定。
2)顶试压阶段:开始升压试验时，先进行预试压，采取逐步缓慢分级升压，将管道内水压缓缓地升至试验压力，并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。
3)主试压阶段:停止注水补压，稳压15min后，根据试验段管材不同，当钢管压力下降为0、球墨铸铁管压力下降不超过0.03MPa时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。当采用允许水量进行最终合格判定依据时，实际渗水量应小于规范规定的允许渗水量。
4)管道升压时，管内气体应排除，升压过程中若发现压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。在加压泵处安装两个压力表，以便复核压力读数，避免错误。
5)应分级升压，每次升压以0.IMPa为宜，每升一级应检查阀、管身、镇墩、阀井及接口，并及时进行安全监测、采集数据，当无异常现象时，再继续升压。
6)试验过程中，出现管压升不上去或管堵损坏时，应立即停止试验，找出原因，采取有关措施后，再重新试压。
7)管道水压试验合格后，应立即利用排空井排水以解除管道内水压力:填写试压记录，经有关人员签字后归档。
f.试验观测要求
水压试验期间对各种阀件及构筑物进行检验，在分段打压期间，每升一级后稳压不少于10min，对应进行监测。
1)阀件检验
①排气阀:检验排气状况及严密性；
②放空阀:检验密闭性能；
③检修阀:检验密闭性能。
2)地表渗水、变形及异常观测
①裂缝管道段；
②第三次不合格打压部位；
③管道返工铺设段；
④镇墩、阀井等建筑物变化部位。
3)水力监测:通过设置在堵头或阀门井内压力传感器，每升压一次，采集一次数据。
g.试验注意事项
1)两堵头有足够的抗压应力阻挡水压，堵头后面的试压靠背要稳固。当采用阀井做靠背时，要复核阀井前后止推设施的安全性，必要时采取相应措施(如增设镇墩)。
2)管内注水时，工作人员24h值班，沿线巡查管线及各种阀门是否工作正常。管道内灌满水后仍需充足排气至排气孔出水为止。
当试验过程中，出现管压升不上去、管堵损坏、渗漏较大时，应立即停止试验，找出原因，采取有关指施后，方可重新试验。
3)管道渗漏量主要由实验过程的温度变化、管内残留少量空气和混表土管芯少量的吸水确定，但无论所测渗漏量为多少，所有可见滲水点及接头均视为不合格，应及时修补。
4)水压试验时严禁对管身、接口敲打或修补缺陷，遇有缺陷，作出标记，卸压后修补。对压力试验期间发现的任何有裂缝或有毛病的管道，无法修补的应予拆除。
5)试验仪表在安装前应进行统一率定。为安全起见，试验仪表布置应引至地面，以方便观测记录数据。
6)水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。
（四）混凝土施工
本工程浇筑混凝土单项体积较小，无大体积混凝土浇筑，所需混凝土由各工程段就近购买商品混凝土，采用10m3混凝土罐车运至现场。
1、主要工程量
管道外包砼2143m³、镇墩C20砼618m³、阀井C20砼3811m³、中转水池168m³、路面恢复930m³等。
2、施工机械配置
主要施工机械配置： 1m3吊罐3个，25t汽车起重机3台、ZB2.2平板振动器3台、ZX-50插入式振动器15台、HMD800混凝土抹光机5台、直流电焊机5台，交流电焊机5台，钢筋、模板加工设备5套等。
3、施工程序
施工程序：测量放线→钢筋、模板及预埋件安装→商砼站混凝土拌合及运输→砼入仓、平仓及振捣→碾压、抹面及收光→模板拆除→养护。
4、模板工程
⑴一般要求
①本工程模板主要采用定型钢模板，模板和支架材料为钢材，钢模板面要光滑、平整，模板的支撑件要符合有关规定要求。不规则部位采用木模板。模板应根据混凝土结构型式采用人工制作、安装、拆除。
②为保证混凝土外露面平整光洁，模板缝采用双面胶带密封，防止漏浆挂帘，钢模板安装前进行除锈，涂脱模剂等处理。
⑵模板的设计、制作和安装
①混凝土模板的设计，除应满足施工图纸的规定外，还应遵守SL677-2014第3.3的有关规定。各种混凝土模板制作的允许偏差不应超过SL677-2014第3.4.1的规定。
②模板安装应按混凝土结构物的详图测量放样，重要结构多设控制点，以利检查校正。安装好的模板要有足够的强度和稳定性，允许偏差要符合要求。模板在使用前要清洗干净。
③本工程现浇模板主要采用组合钢模板，模板采用钢管加固和支撑。模板之间的接缝必须平整严密，分层施工时应逐层校正下层偏差，模板下端不应有错台。
④模板缝采用双面胶带封闭，局部边角部位采用特制小型钢模板，边模板采用钢管加固。
⑤模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料和设备。
⑶模板拆除、清理
钢模板在每次使用前进行清洗干净，为防锈和拆模方便，减少钢模板与混凝土面的吸附力，在钢模面板面上涂刷矿物油类的防锈保护涂料，防止影响混凝土或钢筋混凝土的质量。
模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应符合强制性条文中的下列规定：
8-0-3 《水工混凝土施工规范》SL 677—2014
3. 6.1拆除模板的期限，应遵守下列规定：
1不承重的侧面模板，混凝土强度达到2.5MPa以上，保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，方可拆除。
2钢筋混凝土结构的承重模板.混凝土达到下列强度后(按混凝土设计强度标准值的百分率计)，方可拆除。
1）悬臂板、梁：跨度l≦2m，75%;跨度l